螺纹铣刀-非标可定制品质保证-螺纹铣刀程序

螺纹铣削的优点优点：

1.不受螺纹结构（外螺纹/内螺纹）和旋向（左旋/右旋）的限制，同一螺距的螺纹铣刀可加工不同直径的螺纹，也可加工不同尺寸和公差的螺纹；

2.螺纹铣刀的耐用度是普通丝锥的十多倍甚至数十倍；

3.螺纹铣刀的加工精度和加工效率大大提高，深孔螺纹铣刀，无铁屑问题；

4.能加工深螺纹，大螺纹，大螺距螺纹；

5. 螺纹深度可到孔的底部，螺纹无轴向误切（过切），同时螺纹铣刀的切削力很小，非常适应用于薄壁件的加工，；

6.高度工艺安全性，螺纹铣刀三牙，*昂贵的润滑剂；

7.PCD螺纹铣刀，因钻石的硬度高，其加工效率比钨钢螺纹铣刀高几倍，同时，在难加工材料和脆硬材料加工上，应用相当广；

在模具加工时如何选用正确的螺纹铣刀呢？下面恒锋数控来为您解答：

1.对于一般硬度不是很高的材料（如注塑模具材料等），模具加工时粗加工采用的刀具为球头立铣刀或平底立铣刀，采用小切削深度，大跨距的加工方式加工。精加工一般采用整体硬质合金球形刀，硬质合金机夹刀具或圆鼻直柄铣刀。

2.加工中心粗加工宜选用平端立铣刀，精加工时宜选球形刀，螺纹铣刀，这是因为球刀刀具的刀刃与工件接触的0~90°范围内给出比较连续的切削离变化，这不仅对加工质量有利，而且会使刀具寿命大大延长，加工的连续性以及表面粗糙质量比平端立铣刀好。

3.对于铸铝模具的粗加工一般采用高速钢立铣刀，采用小切削量、大跨距的方式加工。精加工一般采用球形镀钛铣刀，铸铝有良好的机械加工性能，在半精加工和精加工时。应选择球刀高转速小进刀量，以得到较好的表面质量。

螺纹铣刀在使用过程中常见的问题：

1、螺纹铣刀加速磨损或过度磨损

（1）原因：切削速度和进给量选择不正确。

解决方法：确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。

（2）原因：刀具所受压力过大。

解决方法：减小每齿进给量;缩短换刀时间间隔;检查刀具的过度磨损情况。

（3）原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。

解决方法：研究其他涂层的适用性;增大冷却液流速和流量。

（4）原因：主轴转速过高。

解决方法：降低主轴转速。

2、切削刃崩刃

（1）原因：切削速度和进给量选择不正确。

解决方法：确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。

（2）原因：螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。

解决方法：采用液压夹头。

（3）原因：加工机床刚性不足。

解决方法：确定工件夹持可靠;如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。

（4）原因：冷却液压力或流量不足。

解决方法：增大冷却液流速和流量。

3、螺纹牙型上出现台阶

（1）原因：进给率过高。

解决方法：减小每齿进给量。

（2）原因：斜坡铣的加工编程采用轴向运动。

解决方法：确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣出牙型曲线，而不会作径向移动。

（3）原因：螺纹铣刀过度磨损。

解决方法：缩短换刀时间间隔。

（4）原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。

解决方法：尽可能缩短螺纹刀具在夹持装置上的悬伸量。

4、工件与工件之间检测结果存在差异

（1）原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。

解决方法：尽可能缩短螺纹刀具在夹持装置上的悬伸量。

（2）原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。

解决方法：研究其他涂层的适用性;增大冷却液流速和流量。

（3）原因：螺纹铣刀过度磨损。

解决方法：缩短换刀时间间隔。

（4）原因：工件在夹具上移位。

解决方法：确定工件夹持可靠;如有必要，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。